En el mundo actual, el mercado es cada vez más competitivo. Por esto, todas las industrias desean innovar, reducir costes y, a su vez, entregar productos de alta calidad. Uno de los métodos más populares para conseguir estos objetivos es el lean manufacturing, un modelo de gestión enfocado en minimizar las pérdidas que se ha popularizado en los últimos años, convirtiéndose en el eje central en diferentes programas de máster en MBA excutive.
Así, en este artículo se explicarán los conceptos básicos y los beneficios de implementar el lean manufacturing no solo en las multinacionales, sino también en las pequeñas y medianas empresas.
¿Qué es el lean manufacturing?
El lean manufacturing es una filosofía de producción que busca eliminar todos los procesos y costos que no influyen en la calidad del producto final. Se enfoca principalmente en ocho “desperdicios”: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procedimientos, inventario, movimientos, defectos e ignorar a los trabajadores.
Así, por ejemplo, con respecto a los trabajadores se busca que sean multidisciplinarios. Es decir, que puedan realizar diferentes procesos dentro de la empresa y ayudarse los unos a los otros. Además, se valora la creatividad de estos a la hora de solucionar problemas, reduciendo los tiempos de aprobación por parte de instancias superiores en la organización.
Se originó en Japón en 1930 gracias a la compañía de automóviles Toyota. Desde ese momento, se ha aplicado en numerosas industrias con éxito hasta la actualidad. El principio básico del lean manufacturing es el cambio; siempre se busca adaptar y que todo se desarrolle con el mínimo tiempo y coste.
Métodos de aplicación
El lean manufacturing está en constante evolución.
El lean manufacturing representa uno de los modelos que mejor acogida ha obtenido en las empresas en los últimos años. La capacidad de implementarlo en función de las necesidades de cada organización es un factor clave en su éxito. De esta manera, existen diferentes métodos que han demostrado su efectividad en múltiples empresas.
En primer lugar, el método 5S, que tiene su origen en la compañía Toyota, es reconocido por ser uno de los más económicos. Este método se enfoca en la organización y en la productividad, tanto de los trabajadores como del espacio de trabajo.
El método 5S se enfoca en una serie de conceptos clave que, entre otras cosas, permitirá a las empresas agilizar sus procesos y reducir los costes: la clasificación, eliminando el trabajo innecesario; el orden, organizando los espacios de trabajo para que los procesos sean más eficaces; la limpieza, garantizando la higiene laboral; y la estandarización, permitiendo que todos los empleados conozcan los procesos.
Por otra parte, el método SMED (“cambio de matriz en menos de diez minutos” por sus siglas en inglés) está orientado al trabajo en “pequeños lotes” para aumentar la velocidad. Su objetivo es conseguir externalizar los procesos de producción, logrando reducir la interrupción en las operaciones. Asimismo, al disminuir el tamaño de los lotes e inventarios se agiliza la fabricación y es más sencillo rastrear lo que se ha llevado a cabo.
Por último, el método TPM (“mantenimiento productivo total” por sus siglas en inglés) se centra en la optimización de la maquinaria, manteniendo sus revisiones al día para evitar averías que puedan conllevar tiempos muertos de producción. De igual forma, está orientado a garantizar la seguridad de los trabajadores en la línea de fabricación.
Finalmente, el lean manufacturing no es solo beneficioso para las empresas sino también para el consumidor, el cual puede obtener un producto de igual calidad por un precio más bajo. Aunque de momento se aplica a empresas multinacionales y producciones a gran escala, a medida que más profesionales conocen los métodos y los adaptan a las necesidades de sus propias empresas pequeñas y medianas podemos esperar mayor producción y a mejores precios.
